原油生產管理
❶ 中石油石化企業安全生產管理和施工安全管理的區別
中石油石化企業安全生產管理和施工安全管理的區別：
企業的安全生產管理內容都是一樣的。安全生產管理的內容有：廠區內交通安全、設備操作安全管理、現場因未做7S管理帶來的安全管理、使用電安全管理、人員安全生產勞保防護管理、化學品的管理、消防安全管理等。
石化企業與施工企業安全管理區別在於：在上述安全管理內容中，預防措施管理不同，造成安全隱患的因素不同，控制方法也就不同。
❷ 長距離石油輸油管道的安全生產管理必須注意哪些事項
在長距離輸油管道的安全生產管理過程中，必須注意下述幾點內容：
1.首站、中間站、終點站的防火措施
首站、中間站、終點站是管道運輸的重點部位，應當根據不同情況採取嚴格的防火措施，設置完善的滅火裝置。對於進入生產區的人員必須經消防安全教育後方可進入生產區。各項消防安全制度、安全規程必須有落實、有檢查。輸油管路應當遠離戰時敵機轟炸的目標，首站、中間站、終點站等的建築物，宜便於偽裝隱蔽。泵站站內生產區的檢修、施工用火、生活用火，輸油管道、油罐維修用火，均應當按照有關規定填寫用火申請票，上報主管單位按許可權審批，做好各項准備工作（清理現場、准備消防器材等）後，方可動火。
2.消防組織與消防道路
各輸油生產單位都應當建立健全群眾性義務消防組織。各生產區的消防道路必須暢通無阻，嚴禁堆放雜物，形成障礙。
3.人員的培訓、上崗
各崗位、各生產調度系統的工作人員應當經過專門培訓，獲得該崗位合格證書，方可上崗；崗位合格證書只對本崗位有效，不允許其他崗位人員代班、替班，防止偶然發生事故。獲得合格證書的操作人員對本崗位設備應當能進行正確的操作和日常維護，能夠根據設備的運行狀態，分析、判斷設備的運行情況，具有應急處理設備事故的能力。
❸ 原油管道生產能耗理論計算過程分析
1.熱油管路的穩態軸向溫降
管道沿程的溫度分布可表示為：
油氣管道能效管理
式中：G 為原油的質量流量，kg/s;c為平均溫度下原油的比熱容，J/（kg·℃）;D為管道外徑，m;L為管道加熱輸送的長度，m;K為管道的總傳熱系數，W/（m2·℃）;TR為管道起點油溫，℃；TL為距起點為L處的油溫，℃；T0為周圍介質溫度，埋地管道則為管中心埋深處的自然地溫，℃；i為油流的水力坡降，g為重力加速度。
在推導上式時，假定水力坡降i為定值，實際上熱油管道的水力坡降沿程是變化的。水力坡降要由管道的摩阻計算得出，在進行溫度分布計算時，它還未精確給出，只能近似取值計算或迭代求解；也可以將管路分段，然後對每一段同步進行水力和熱力計算即可。
忽略摩擦熱的影響，令b=0，代入上式，得到蘇霍夫公式：
油氣管道能效管理
2.熱能消耗的計算
加熱站的有效熱負荷：
油氣管道能效管理
t小時內，燃料油消耗量：
油氣管道能效管理
t小時內，輸送1萬t原油1km的距離所消耗的燃料：
油氣管道能效管理
式中：q為加熱爐有效熱負荷，kW;G 為油流質量流量，kg/s;c為平均溫度下的油品比熱容，kJ/（kg·℃）;TR為出站溫度，℃；Tz為進站溫度，℃；So為加熱用燃料油消耗量，kg;E為燃料油低位熱值，kJ/kg；η為加熱系統效率；Sop為燃料油單耗，kg/（104t·km）;L為管長，km。
3.熱油管道的摩阻計算
列賓宗公式：
油氣管道能效管理
其中，
式中：Q為體積流量，m3/s;v為油品運動粘度，m2/s;d為管道內徑，m;L為管線長度，km。達西參數A、β、m是隨流態變化而變化的，它們的值與各流態區沿程摩阻的計算式如表3-1所示。
表3-1 不同流態時A、m、β值
其中：
油氣管道能效管理
式中：e為管面平均絕對當量粗糙度，m；￡為管面相對粗糙度，ε＝2e/d。水力坡降按下式計算：
油氣管道能效管理
4.動力消耗
機械能消耗為克服高差和克服原油輸送時的摩阻損失。泵提供給單位質量原油的有效能頭（揚程）為：
油氣管道能效管理
式中：Zz為管段終點高程，m;ZQ為管段起點處高程，m;hf為沿程摩阻損失，m;hmi為各站站內摩阻，m。
泵的有效功率為
油氣管道能效管理
式中：N有效為泵的有效功率，kW;p為原油密度，kg/m3;H為揚程，m;Q為泵排量，3m/s。
再計入泵和電機的效率，則有：
油氣管道能效管理
式中：N電為電動機的輸入功率，kW；η1為泵機組效率；η2為電動機效率。
所以t小時消耗的電量為
油氣管道能效管理
t小時內，輸送1萬t原油1km的距離所消耗的電量：
油氣管道能效管理
式中：SP為電耗，kW·h;SPP為電單耗，kW·h/（104t·km）;H為揚程，m;L為管長，km。
從上式可知，由於周轉量只與輸量、距離有關，單位周轉量電耗與運行時間無關。
❹ 如何有效加強原油調度管理工作
原油調度中心為原油安全生產、儲存、運輸、協調、調度、應急於一體的中心管理部門，採取信息化、數字化、程序化、標准化模式，起到安全生產、節能降耗、儲存經濟、運輸快捷、協調流暢、調度高效、應急迅速的效果。
❺ 石油輸油管道生產運行調度的安全管理措施包括哪些方面
（1）管道各輸油調度系統和泵站各崗位，應當經常堅持開展崗位練兵，根據本部門及本崗位的特點，討論、設想各種可能發生的事故及預防和緊急處理的措施，有計劃地進行模擬演練，不斷提高預防和處理事故的能力。
（2）輸油調度是長輸管道的生產指揮系統。根據長輸管道的特點，調度系統應當統一指揮，各負其責。
（3）採用旁接油罐流程的輸油管道，正常運行時生產調度應當控制各站輸送能力的相對平衡，防止旁接油罐液位頻繁波動，減少油品蒸發損耗，減少崗位工人的操作強度和事故隱患。採用密閉輸送的管道，同樣應當控制各運行泵站輸送能力的相對平衡，防止因管道壓力波動過大而引起調節裝置經常動作。
（4）長輸管道工藝流程的操作與切換，應當實行集中調度、統一指揮。有令則行，不允許拖延時間或不執行的情況發生。
（5）輸油生產過程中，如果遇到通信突然中斷情況時，任何站不允許啟、停泵或切換流程。各、站除積極與上級調度和上、下游泵站加強聯系外，應當嚴密監視本站罐位、進、出站壓力和進站油溫，盡可能做到本站排量與管道來油量相平衡，防止管道發生事故。
（6）管道「結蠟」的原因、影響因素及清管注意事項見表5-20。
表5-20管道「結蠟」的原因、影響因素
（7）在設計條件已定的情況下，熱油管道的最小輸量要受到油品進、出站極限溫度的限制，即最高出站溫度和最低進站溫度。如果管道輸量低於管道允許的最小輸量，則無法保證管道的生產安全。熱油管道採用正、反輸交替輸送時，交替過程中，由於油流溫降劇烈，管道的臨界流量應當大於單向輸送時允許的最小輸量。而且當管道採用正、反輸交替輸送時，管道流程切換頻繁，故應加強管理。各崗位操作人員應當嚴格執行有關的操作規程，根據調度指令進行操作。各級調度人員除了正確下達流程切換指令外，還應當密切注意全線的運行參數，定時分析參數的變化規律，發現事故苗頭，應當及時處理，防止事故蔓延、擴大。
（8）輸油泵站的主要設備（例如輸油泵機組、加熱爐等）是保證管道輸油安全的關鍵。對於主要設備的改造必須經過有關專家的論證，獲得科學依據，再經過有關部門批准後方可進行。新流程、新工藝的現場試驗也應有科學的論證和有關部門的批准，任何人未經過論證和批准，不得隨意對現有設備和流程進行改造，避免發生不應發生的事故。
❻ 石油企業怎樣推行6S管理
6S管理模式的應用及優化在現場管理中作用不可小覷。6S管理模式就是指對生產過程中的人員、機械設備、原材料，以及技術運用的方法等生產要素予以最大限度的優化，尤其是在石油企業中，6S管理模式的實施更是為企業的高效化發展提供動力支持，石油企業的管理者通過6S管理模式在整理、整頓、清掃、清潔、素養和安全這六個環節的應用而得到相應的經濟效益，並由此而成為企業賴以生存和發展的經濟基礎。
油田企業在我國的現代化經濟建設之中起著不可替代的重要作用，屬於高危企業，所謂的高危就是針對油田企業產品的特性而言的，在其生產、運輸、製造等過程中極易發生安全事故，一旦出現將會對其社會的穩定、企業的發展，以及職工的身體健康造成極為嚴重的創傷。基於此，採用6S管理模式則可以通過整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全，優化內部管理，減少安全事故，從而達到油田企業高速發展的目的。
一、相關理論概述
（一）6S管理模式
6S管理模式就是指在整理、整頓、清掃、清潔、素養和安全這六個環節所實施的管理實踐。6S管理模式最初起源於日本，日本在現場管理方面積累了豐富的經驗，6S管理模式是其中最具實踐價值與推廣價值的管理模式之一，在日本6S管理模式業已成為其一流企業的重要的標志，具體而言，6S管理模式就是指對生產過程中的人員、人員、機械設備、原材料，以及技術運用的方法等生產要素予以最大限度的優化，從而取得較好的經濟效益，基於6S管理模式在塑造企業的形象、降低生產成本、維護企業的信譽、確保生產流程的安全性與標准化等方面的優勢，使之得以在不同的領域得到推廣，並具有了可持續發展的空間。
（二）6S管理模式實踐意義
1、為正確決策提供有效的參考依據
6S體系是一個在各領域運用都比較廣泛的管理模式，在企業的管理層進行決策的時候，6S管理模式就能夠為其提供該企業的實際經營狀況和管理水平信息，從而使得決策這能夠恰當地對當前的資產結構與生產資源予以優化與組合，從而走向更加集約與高效的發展路徑。
2、促進企業各環節的協調發展
6S管理模式是一個高效的管理模式，在企業實施生產的過程中，這一管理模式的具有整體優化的特點，6S管理模式將企業視為一個整體來處理，要強調整體最優，而不是局部最優。6S管理模式不強調企業某一個局部或部門的重要性，而是通過制定企業的宗旨、目標來協調各單位、各部門的活動，使他們形成合力。
3、增強了企業內部風險控制的有效性
6S管理模式是一種具有科學性和前瞻性的，具有監督制約機制的應用管理模式，這一模式使得管理者可以運用信息系統，指導企業在宏觀層次，透明化地通過分析、預測、規劃、控制等手段，實現充分利用本企業的人、財、物等資源，以達到優化內部風險控制，提高經濟效益的目的。
4、充分調動了企業內部的積極性
由於6S管理模式的實踐應用是全局性的，並且有一個制定、實施、控制和修訂的全過程，所以6S管理絕不僅僅是管理層與某一部門的事，在6S管理的全過程中，企業全體員工都將參與。決策層能夠直接了解到每個利潤中心的經營狀況，及時發現和解決問題；審計部門通過監督檢查，明確提出問題；一級利潤中心妥善利用所提供的信息，積極做出有效回應和改進。各部門的聯動，使得企業內部的活力被充分激發出來。
二、油田企業現場管理中的問題
（一）石化事故呈現高發態勢
石油化工企業是基礎性的工業， 石油化工產品極大地改善了人們的生活質量，但是， 石油化工工業危險性很大， 石油化工企業處理和生產的化學品絕大多數屬於危險化學品，易燃易爆、有毒、有腐蝕性，容易發生造成群死群傷和重大財產損失的火災爆炸或中毒事故。
（二）危險品運輸不規范
就目前的石油化工行業的危險品運輸而言，國內還沒有規范化運作的專業石油化工危險品第三方物流公司。石油化工企業僅僅將運輸當作相對於生產的一個服務性部門，對運輸的重視程度比較低。因此，隨著石油化工行業的發展，危險品運輸的安全問題就越發地突出。在國外石油化工行業，物流花費在銷售額中占據相當大的比例，物流服務的質量與銷售額呈現了正比例發展的關系。
（三）員工素質參差不齊
由於企業的高速發展，只注重經濟效益，而往往忽略了文化建設。在擁有龐大員工的工廠里，新員工不斷湧入，公司領導層忽視了對員工的企業文化素質的培養，企業文化建設出現了缺失，員工無法融入到企業共同價值觀的建設進程當中去，企業往往會成為人力資源流動工廠，於是就出現了員工素質參差不齊的問題。就以石油化工企業的危險品運輸而言，很多石油化工企業的危險品運輸司機都沒有意識到危險品運輸的危險性，更沒有注意到危險品運輸不對司機應該具備的專業駕駛技術與經驗的高要求，他們往往只是經過較少的培訓就馬上上崗，對於所運輸的危險品貨物，以及承載危險品貨物的特點、裝卸危險品貨物的正確操作過程等沒有一個更加深入的了解。
三、優化6S管理模式在油田企業現場管理應用對策
（一）以6S管理模式應用為契機，營造安全生產的良好氛圍
抓住油田企業安全生產危害源頭，做好宣傳、教育、培訓、工作。具體而言，就要以6S管理模式應用為契機，創建每一位員工都有具體的職責，每一件事都有具體的人管，每一個制度都得到不折不扣的落實。一是要通過油田企業的廣播、宣傳欄等方式加大對油田企業安全生產法律法規的宣傳教育，使企業的所有的員工都能夠明晰自己的職責，共同參與到企業的安全生產管理當中去；二是採取多樣式的形式，靈活的對員工開展油田企業的安全生產宣傳教育與制度的規范明確，使員工了解自己的具體職責；三是開展經常性的油田企業安全生產知識培訓，對勞動者進行崗前油田企業安全生產知識的培訓，培養自檢、互檢、巡檢的行為習慣，重視個人技能的操作，提高安全意識；四是通過開展全方位檢查、全領域整改、全過程監督的油田企業安全生產隱患排查治理， 規范運作流程，控制監控點，從而有效防範和堅決遏制重特大事故發生，力保油田企業安全生產的良好形勢。
（二）以6S管理模式應用為標准，構建安全生產管理體系
1、注重科學的企業安全生產戰略管理
應把結合企業安全生產實際推行精細化管理，提高細節管理與控制水平作為企業安全生產的主要內容，並將其作為企業效益與內部管理，形成持久的國際競爭力和持續發展的基礎。具體而言，我國的油田企業就應該通過構建現代化的企業安全生產管理與評價體系，最大限度的激發員工的內在的創造力與競爭力，使之能夠完全參與到企業安全管理的過程中來，從自己的細小之處著眼，自覺營造良好的氛圍、做事細致嚴謹，以此來保障企業安全生產戰略決策的科學性、嚴肅性、可執行性，最終達到油田企業安全生產目標的實現。
2、注重先進技術的引進、應用與創新
面對數字化與智能化的發展，在油田企業安全生產管理中繼續採取傳統的人盯、眼看的管控方式已經滯後，而採用並創新先進技術是油田企業走上規模化、現代化發展道路的必然要求。基於此，就應該一是要不斷改進和更新企業的裝備，提升效能和智能程度，同時要求員工對自己的設備定期清掃、勤於點檢、按時保養、科學維護，從而使裝備在提高效能的同時更便於掌控；二是大力推行現代數字化技術與信息技術的運用，力促企業的信息化與數字化，實現全面、全過程的數據信息採集、傳輸，並運用信息技術監控企業的運營，優化企業的運行狀態，以保證企業運行過程安全可靠，運行細節全程、全面受控。要不斷研究和改進技術、操作標准以及監督實施的體系與機制，提供科學管控生產過程的可靠依據。
3、注重基層與現場安全生產管理
一是要進一步更新設備。設備因素往往是石油化工事故發生的重要原因，目前，油田企業所實行的傳統的預防維修制度，已經不能夠適應新的形勢的發展與變化，基於此，可以採取在全國許多企業業已推行設備點檢定修預知維修五層防護體制，並在此基礎上實現制度創新，力求確保油田企業設備得到最好的維修保養，從而適應設備現代化技術發展的要求；是進一步強化現場的日常安全管理工作。堅決杜絕只喊口號，不求落實的情況發生，從思想上高度重視。在實際行動上尋求指向標，在國外的先進經驗中找差距，並制定出自己的具有可操作性的措施。
（三）以6S管理模式應用為引領，加強對員工良好行為習慣的培養
因為石油化工屬於高危的特殊行業，基於此，就應該通過企業文化的構建，引領其在培養員工良好行為習慣方面發揮作用。具體來說，就是在員工培訓的方面細化分類、明確重點，構建起符合自身實際的上崗的培訓考核管理機制，提高其崗位操作技能，使之能夠樹立安全與自律的意識，養成認真對待工作的態度，從而最終達到避免安全事故的目的。
總的來說，在油田企業現場管理實踐中，6S管理模式的應用起到了十分重要的作用，基於此，就應該通過6S管理模式的優化達到其最大效益的發揮。
❼ 求石油公司安全生產費用使用管理制度或類似的辦法、細則等
對於安全生產費用的提取和使用，國家安監總局和財政部2012年已經下發了文件：
《企業安全生產費用提取和使用管理辦法》財企〔2012〕16號，對提取標准，使用辦法，都有明確的規定，你單位制定相關制度或辦法，正是落實該《辦法》的具體措施。
不管是你那類企業，安全費用的使用都應明確幾個要素，、使用范圍、申請使用，審核，支付等。
手頭正好有一個制度，可參考。涉及使用申請，領取表格，請留下郵箱，或致信我，[email protected] 我給你發過去。
❽ 怎樣做好石油產品質量管理
一．品質控制的演變
1.操作者控制階段：產品質量的優劣由操作者一個人負責控制。
2.班組長控制階段：由班組長負責整個班組的產品質量控制。
3.檢驗員控制階段：設置專職品質檢驗員，專門負責產品質量控制。
4.統計控制階段：採用統計方法控制產品質量，是品質控制技術的重大突破，開創了品質控制的全新局面。
5.全面質量管理（TQC）：全過程的品質控制。
6.全員品質管理（CWQC）:全員品管，全員參與。
二，品質檢驗方法
1、全數檢驗：將送檢批的產品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。 適用於以下情形：
①批量較小，檢驗簡單且費用較低；
②產品必須是合格；
③產品中如有少量的不合格，可能導致該產品產生致命性影響。
2、抽樣檢驗：從一批產品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，並根據樣本的檢驗結果來判斷整批產品是否合格的活動，是一種典型的統計推斷工作。
①適用於以下情形：a. 對產品性能檢驗需進行破壞性試驗；
b. 批量太大，無法進行全數檢驗；
c. 需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用；
d. 允許有一定程度的不良品存在。
②抽樣檢驗中的有關術語：
a.檢驗批：同樣產品集中在一起作為抽驗對象；一般來說，一個生產批即為一個檢驗批。可以將一個生產批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產批，也不能隨意組合檢驗批。
b.批量：批中所含單位數量；
c.抽樣數：從批中抽取的產品數量；
d.不合格判定數（Re）：Refuse的縮寫即拒收；
e.合格判定數（Ac）：Accept的縮寫即接收；
f.合格質量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。
3、抽樣方案的確定： 我廠採用的抽樣方案是根據國家標准GB2828《逐批檢驗計數抽樣程序及抽樣表》來設計的。具體應用步驟如下：
①確定產品的質量判定標准：
②選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情況下，採用一般水平Ⅱ。
③選擇合格質量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據，應由生產方和使用方共同商定。
④確定樣本量字碼，即抽樣數。
⑤選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是多次抽樣方案。
⑥查表確定合格判定數（AC）和不合格判定數（Re）。
三、檢驗作業控制
1、進料（貨）檢驗（IQC）：是工廠制止不合格物料進入生產環節的首要控制點。（Incoming Quality Control）
①進料檢驗項目及方法 ：
a 外觀：一般用目視、手感、對比樣品進行驗證；
b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具驗證；
c特性：如物理的、化學的、機械的特性，一般用檢測儀器和特定方法來驗證。
②進料檢驗方法：a 全檢, b抽檢
③檢驗結果的處理：a 接收; b拒收（即退貨）; c 讓步接收; d全檢（挑出不合格品退貨）
e 返工後重檢
④依據的標准：《原材料、外購件技術標准》、《進貨檢驗和試驗控製程序》、《理化檢驗規程》等等。
2、生產過程檢驗（IPQC）：一般是指對物料入倉後到成品入庫前各階段的生產活動的品質控制，即Inprocess Quality Control。而相對於該階段的品質檢驗，則稱為FQC（Final Quality Control）。
①過程檢驗的方式主要有：
a. 首件自檢、互檢、專檢相結合；b. 過程式控制制與抽檢、巡檢相結合；
c. 多道工序集中檢驗； d. 逐道工序進行檢驗；
e. 產品完成後檢驗； f. 抽樣與全檢相結合；
②過程品質控制（IPQC）：是對生產過程做巡迴檢驗。
a. 首件檢驗； b. 材料核對；c. 巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴格按檢驗標准或作業指導書檢驗。包括對產品質量、工藝規程、機器運行參數、物料擺放、標識、環境等的檢驗; d檢驗記錄，應如實填寫。
③過程產品品質檢驗（FQC）：是針對產品完工後的品質驗證以確定該批產品可否流入下道工序，屬定點
檢驗或驗收檢驗。a. 檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等；b. 檢驗方式：一般採用抽樣檢驗；c.不合格處理；d.記錄；
④依據的標准：《作業指導書》、《工序檢驗標准》、《過程檢驗和試驗程序》等等。
3、最終檢驗控制：即成品出貨檢驗。（Outgoing Q.C）
4、品質異常的反饋及處理：
①自己可判定的，直接通知操作工或車間立即處理；
②自己不能判定的，則持不良樣板交主管確認，再通知糾正或處理；
③應如實將異常情況進行記錄；
④對糾正或改善措施進行確認，並追蹤處理效果；
⑤對半成品、成品的檢驗應作好明確的狀態標識，並監督相關部門進行隔離存放。
5、質量記錄：為已完成的品質作業活動和結果提供客觀的證據。
必須做到：准確、及時、字跡清晰、完整並加蓋檢驗印章或簽名。
還要做到：及時整理和歸檔、並貯存在適宜的環境中。
四、統計技術簡介（參見《統計技術應用指南》）
1、分層法：是運用統計方法作為管理的最基礎工具，目的是把雜亂無序的資料加以分門別類的歸納和統計。
2、調查表：在質量管理活動中常用調查表來收集數據。如不良項目調查表、不合格原因調查表等。
3、排列圖：找出影響產品質量主要問題的一種有效方法，它是根據「關鍵的少數、次要的多數」原理（即二八原理）製作而成的。排列圖有兩個縱坐標，一個橫坐標，幾個直方形和一條曲線。左邊的縱坐標表示頻數，右邊的縱坐標表示頻率（以百分比表示）橫坐標表示影響質量的各個因素，按影響程度的大小從左至右依次排列。
4、因果分析圖：是用於分析質量問題產生原因的一種圖表，一般從人、機、料、法、環、測等6個方面分析。
5、直方圖：（略）
6、控制圖：（略）
五、質量管理常用的工作方法和分析方法
1、PDCA管理循環
PDCA管理循環是質量管理的基本工作方法（程序），把質量管理的全過程劃為P（plan計劃）、
D（Do實施）、C（Check檢查）、A（Action總結處理）四個階段。
第一為P（計劃）階段，其中分為四個步驟
（1）分析現狀，找出存在的主要質量問題
（2）分析產生質量問題的各種影響因素
（3）找出影響質量的主要因素
（4）針對影響質量的主要因素制訂措施，提出改進計劃，定出目標
第二為D（實施）階段：按照制訂計劃目標加以執行
第三為C（檢查）階段：檢查實際執行結果看是否達到計劃的預期效果。
第四為A（總結處理）階段，其中分二步：
⑴總結成熟的經驗，納入標准制度和規定，以鞏固成績，防止失誤
⑵把本輪PDCA循環尚未解決的問題，納入下一輪PDCA循環中去解決。
2、5W2H法 ： Why： 為何----為什麼要如此做？
What： 何事----做什麼？准備什麼？
Where： 何處----在何處進行最好？
When： 何時----什麼時候開始？什麼時候完成？
Who： 何人----誰去做？
How： 如何----如何做？
How much：成本如何？
3、頭腦風暴法
頭腦風暴法又稱腦力激勵法，可以有效地識別問題的可能解決辦法和潛在的質量改進機會。一般應用在分析討論會議中，特別是QC小組會議 、質量分析會等。
在運用頭腦風暴法時應注意以下幾個問題：
1.禁止批評：不準批評和反對他人的意見；
2.自由奔放：盡情地想像，自由地發言，真正做到知無不言、言無不盡；
3.歡迎多提觀點：提出的觀點越多越好；
4.結合改善：與別人的意見相結合，不斷啟發和改善自己的想法；
5.如實記錄：對任何人的發言包括相反的意見都要如實記錄下來。一是獲得全面的信息，二是給人以重視感，從心理上感召他人多發表意見。
六、如何開展QC小組活動
1 QC小組的組建
①QC小組的定義：QC小組（Quality Control的縮寫）即質量管理小組。是指在生產現場或工作崗位上的職工自願組織起來，運用質量管理的基本理論和方法，開展群眾性的質量管理活動的小組，解決工作場所存在的問題，以達到質量改善的目的。QC小組是質量管理的一種有效的組織形式。
②QC小組活動的作用：A. 有利於開發智力資源，提高人的素質；B. 預防質量問題，並不斷地進行改進；
C. 有利於改善人際關系，強化團隊意識和質量意識，從而提高團隊的工作效率。
③組建QC小組的原則：A. 自願參加，自願結合是組建QC小組的基本原則； B. 由上而下，上下結合是組建QC小組的基礎；C. 領導、技術人員和工人三結合是組建QC小組的好形式；D. 事實求是，結合實際。
④QC小組的人數：QC小組人員不宜過多，一般3-10人為宜。
⑤QC小組組長的職責：A. 組織小組成員制訂活動計劃，進行工作分工，並帶頭按計劃開展活動；B. 負責聯絡協調工作，及時向上級主管部門匯報小組活動情況，爭取支持和幫助；C.抓好質量教育，組織小組成員學習有關業務知識，不斷提高小組成員的質量意識和業務水平；D. 團結小組成員，充分發揚民主，為小組成員創造寬松的環境，增強小組的凝聚力；E.經常組織召開小組會議，研究解決各種問題，做好小組活動記錄，並負責整理成果和發表。
2 QC小組活動步驟
① 活動課題的選擇：選題范圍 ：提高改善產品質量的課題；降低損耗的課題；優化環境的課題；改善管理的課題；提高職工素質的課題。
對選題的要求：堅持實事求是，先易後難；提倡大小課題相結合，以小課題為主；選題要具體明確；選題應選周期短，見效快的課題，一個課題一般應在3—6個月完成，最多不超過一年時間。
② 現狀的調查：通過調查表或其他形式，運用數據說話的方式明確所要解決的問題，並確定解決問題的主攻方向，為設定目標提供依據。
③設定目標：制定的目標應是經過大家的努力可以達到的。
④原因分析：運用恰當的工具，把現狀調查的主要問題按人、機、料、法、環、測等六大因素，採用調查表、
因果圖、排列圖等恰當的工具進行分析，從中找出造成質量問題的具體原因，並確定主要原因。注意：在原因分析時，應召開小組會議，運用頭腦風暴法，發揮團隊的智慧，盡可能將原因一一找出。
⑤制定對策：一般以對策表的形式列出具體項目，在制定對策表時，應採用5W1H法，多問幾個為什麼。因此對
策表應包括：為什麼要制定對策（Why），達到什麼目標(What)，在哪裡執行(WHere)，誰去執行(Who)，什麼時間完成(When)和如何執行(How)等。
⑥實施對策:按制定的對策或計劃執行。
⑦效果檢查驗證。
⑧鞏固措施：根據檢查的結果進行總結，並納入有關的標准、作業指導書、制度和規定之中，以鞏固已取得的成績，同時防止類似問題再發生。