原油生产管理

❶ 中石油石化企业安全生产管理和施工安全管理的区别

中石油石化企业安全生产管理和施工安全管理的区别：
企业的安全生产管理内容都是一样的。安全生产管理的内容有：厂区内交通安全、设备操作安全管理、现场因未做7S管理带来的安全管理、使用电安全管理、人员安全生产劳保防护管理、化学品的管理、消防安全管理等。
石化企业与施工企业安全管理区别在于：在上述安全管理内容中，预防措施管理不同，造成安全隐患的因素不同，控制方法也就不同。

❷ 长距离石油输油管道的安全生产管理必须注意哪些事项

在长距离输油管道的安全生产管理过程中，必须注意下述几点内容：

1.首站、中间站、终点站的防火措施

首站、中间站、终点站是管道运输的重点部位，应当根据不同情况采取严格的防火措施，设置完善的灭火装置。对于进入生产区的人员必须经消防安全教育后方可进入生产区。各项消防安全制度、安全规程必须有落实、有检查。输油管路应当远离战时敌机轰炸的目标，首站、中间站、终点站等的建筑物，宜便于伪装隐蔽。泵站站内生产区的检修、施工用火、生活用火，输油管道、油罐维修用火，均应当按照有关规定填写用火申请票，上报主管单位按权限审批，做好各项准备工作（清理现场、准备消防器材等）后，方可动火。

2.消防组织与消防道路

各输油生产单位都应当建立健全群众性义务消防组织。各生产区的消防道路必须畅通无阻，严禁堆放杂物，形成障碍。

3.人员的培训、上岗

各岗位、各生产调度系统的工作人员应当经过专门培训，获得该岗位合格证书，方可上岗；岗位合格证书只对本岗位有效，不允许其他岗位人员代班、替班，防止偶然发生事故。获得合格证书的操作人员对本岗位设备应当能进行正确的操作和日常维护，能够根据设备的运行状态，分析、判断设备的运行情况，具有应急处理设备事故的能力。

❸ 原油管道生产能耗理论计算过程分析

1.热油管路的稳态轴向温降

管道沿程的温度分布可表示为：

油气管道能效管理

式中：G 为原油的质量流量，kg/s;c为平均温度下原油的比热容，J/（kg·℃）;D为管道外径，m;L为管道加热输送的长度，m;K为管道的总传热系数，W/（m²·℃）;T_R为管道起点油温，℃；T_L为距起点为L处的油温，℃；T₀为周围介质温度，埋地管道则为管中心埋深处的自然地温，℃；i为油流的水力坡降，g为重力加速度。

在推导上式时，假定水力坡降i为定值，实际上热油管道的水力坡降沿程是变化的。水力坡降要由管道的摩阻计算得出，在进行温度分布计算时，它还未精确给出，只能近似取值计算或迭代求解；也可以将管路分段，然后对每一段同步进行水力和热力计算即可。

忽略摩擦热的影响，令b=0，代入上式，得到苏霍夫公式：

油气管道能效管理

2.热能消耗的计算

加热站的有效热负荷：

油气管道能效管理

t小时内，燃料油消耗量：

油气管道能效管理

t小时内，输送1万t原油1km的距离所消耗的燃料：

油气管道能效管理

式中：q为加热炉有效热负荷，kW;G 为油流质量流量，kg/s;c为平均温度下的油品比热容，kJ/（kg·℃）;T_R为出站温度，℃；T_z为进站温度，℃；S_o为加热用燃料油消耗量，kg;E为燃料油低位热值，kJ/kg；η为加热系统效率；S_op为燃料油单耗，kg/（10⁴t·km）;L为管长，km。

3.热油管道的摩阻计算

列宾宗公式：

油气管道能效管理

其中，

式中：Q为体积流量，m³/s;v为油品运动粘度，m²/s;d为管道内径，m;L为管线长度，km。达西参数A、β、m是随流态变化而变化的，它们的值与各流态区沿程摩阻的计算式如表3-1所示。

表3-1 不同流态时A、m、β值

其中：

油气管道能效管理

式中：e为管面平均绝对当量粗糙度，m；￡为管面相对粗糙度，ε＝2e/d。水力坡降按下式计算：

油气管道能效管理

4.动力消耗

机械能消耗为克服高差和克服原油输送时的摩阻损失。泵提供给单位质量原油的有效能头（扬程）为：

油气管道能效管理

式中：Z_z为管段终点高程，m;Z_Q为管段起点处高程，m;h_f为沿程摩阻损失，m;h_mi为各站站内摩阻，m。

泵的有效功率为

油气管道能效管理

式中：N_有效为泵的有效功率，kW;p为原油密度，kg/m³;H为扬程，m;Q为泵排量，³m/s。

再计入泵和电机的效率，则有：

油气管道能效管理

式中：N_电为电动机的输入功率，kW；η₁为泵机组效率；η₂为电动机效率。

所以t小时消耗的电量为

油气管道能效管理

t小时内，输送1万t原油1km的距离所消耗的电量：

油气管道能效管理

式中：S_P为电耗，kW·h;S_PP为电单耗，kW·h/（10⁴t·km）;H为扬程，m;L为管长，km。

从上式可知，由于周转量只与输量、距离有关，单位周转量电耗与运行时间无关。

❹ 如何有效加强原油调度管理工作

原油调度中心为原油安全生产、储存、运输、协调、调度、应急于一体的中心管理部门，采取信息化、数字化、程序化、标准化模式，起到安全生产、节能降耗、储存经济、运输快捷、协调流畅、调度高效、应急迅速的效果。

❺ 石油输油管道生产运行调度的安全管理措施包括哪些方面

（1）管道各输油调度系统和泵站各岗位，应当经常坚持开展岗位练兵，根据本部门及本岗位的特点，讨论、设想各种可能发生的事故及预防和紧急处理的措施，有计划地进行模拟演练，不断提高预防和处理事故的能力。

（2）输油调度是长输管道的生产指挥系统。根据长输管道的特点，调度系统应当统一指挥，各负其责。

（3）采用旁接油罐流程的输油管道，正常运行时生产调度应当控制各站输送能力的相对平衡，防止旁接油罐液位频繁波动，减少油品蒸发损耗，减少岗位工人的操作强度和事故隐患。采用密闭输送的管道，同样应当控制各运行泵站输送能力的相对平衡，防止因管道压力波动过大而引起调节装置经常动作。

（4）长输管道工艺流程的操作与切换，应当实行集中调度、统一指挥。有令则行，不允许拖延时间或不执行的情况发生。

（5）输油生产过程中，如果遇到通信突然中断情况时，任何站不允许启、停泵或切换流程。各、站除积极与上级调度和上、下游泵站加强联系外，应当严密监视本站罐位、进、出站压力和进站油温，尽可能做到本站排量与管道来油量相平衡，防止管道发生事故。

（6）管道“结蜡”的原因、影响因素及清管注意事项见表5-20。

表5-20管道“结蜡”的原因、影响因素

（7）在设计条件已定的情况下，热油管道的最小输量要受到油品进、出站极限温度的限制，即最高出站温度和最低进站温度。如果管道输量低于管道允许的最小输量，则无法保证管道的生产安全。热油管道采用正、反输交替输送时，交替过程中，由于油流温降剧烈，管道的临界流量应当大于单向输送时允许的最小输量。而且当管道采用正、反输交替输送时，管道流程切换频繁，故应加强管理。各岗位操作人员应当严格执行有关的操作规程，根据调度指令进行操作。各级调度人员除了正确下达流程切换指令外，还应当密切注意全线的运行参数，定时分析参数的变化规律，发现事故苗头，应当及时处理，防止事故蔓延、扩大。

（8）输油泵站的主要设备（例如输油泵机组、加热炉等）是保证管道输油安全的关键。对于主要设备的改造必须经过有关专家的论证，获得科学依据，再经过有关部门批准后方可进行。新流程、新工艺的现场试验也应有科学的论证和有关部门的批准，任何人未经过论证和批准，不得随意对现有设备和流程进行改造，避免发生不应发生的事故。

❻ 石油企业怎样推行6S管理

6S管理模式的应用及优化在现场管理中作用不可小觑。6S管理模式就是指对生产过程中的人员、机械设备、原材料，以及技术运用的方法等生产要素予以最大限度的优化，尤其是在石油企业中，6S管理模式的实施更是为企业的高效化发展提供动力支持，石油企业的管理者通过6S管理模式在整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全这六个环节的应用而得到相应的经济效益，并由此而成为企业赖以生存和发展的经济基础。
油田企业在我国的现代化经济建设之中起着不可替代的重要作用，属于高危企业，所谓的高危就是针对油田企业产品的特性而言的，在其生产、运输、制造等过程中极易发生安全事故，一旦出现将会对其社会的稳定、企业的发展，以及职工的身体健康造成极为严重的创伤。基于此，采用6S管理模式则可以通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，优化内部管理，减少安全事故，从而达到油田企业高速发展的目的。
一、相关理论概述
（一）6S管理模式
6S管理模式就是指在整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全这六个环节所实施的管理实践。6S管理模式最初起源于日本，日本在现场管理方面积累了丰富的经验，6S管理模式是其中最具实践价值与推广价值的管理模式之一，在日本6S管理模式业已成为其一流企业的重要的标志，具体而言，6S管理模式就是指对生产过程中的人员、人员、机械设备、原材料，以及技术运用的方法等生产要素予以最大限度的优化，从而取得较好的经济效益，基于6S管理模式在塑造企业的形象、降低生产成本、维护企业的信誉、确保生产流程的安全性与标准化等方面的优势，使之得以在不同的领域得到推广，并具有了可持续发展的空间。
（二）6S管理模式实践意义
1、为正确决策提供有效的参考依据
6S体系是一个在各领域运用都比较广泛的管理模式，在企业的管理层进行决策的时候，6S管理模式就能够为其提供该企业的实际经营状况和管理水平信息，从而使得决策这能够恰当地对当前的资产结构与生产资源予以优化与组合，从而走向更加集约与高效的发展路径。
2、促进企业各环节的协调发展
6S管理模式是一个高效的管理模式，在企业实施生产的过程中，这一管理模式的具有整体优化的特点，6S管理模式将企业视为一个整体来处理，要强调整体最优，而不是局部最优。6S管理模式不强调企业某一个局部或部门的重要性，而是通过制定企业的宗旨、目标来协调各单位、各部门的活动，使他们形成合力。
3、增强了企业内部风险控制的有效性
6S管理模式是一种具有科学性和前瞻性的，具有监督制约机制的应用管理模式，这一模式使得管理者可以运用信息系统，指导企业在宏观层次，透明化地通过分析、预测、规划、控制等手段，实现充分利用本企业的人、财、物等资源，以达到优化内部风险控制，提高经济效益的目的。
4、充分调动了企业内部的积极性
由于6S管理模式的实践应用是全局性的，并且有一个制定、实施、控制和修订的全过程，所以6S管理绝不仅仅是管理层与某一部门的事，在6S管理的全过程中，企业全体员工都将参与。决策层能够直接了解到每个利润中心的经营状况，及时发现和解决问题；审计部门通过监督检查，明确提出问题；一级利润中心妥善利用所提供的信息，积极做出有效回应和改进。各部门的联动，使得企业内部的活力被充分激发出来。
二、油田企业现场管理中的问题
（一）石化事故呈现高发态势
石油化工企业是基础性的工业， 石油化工产品极大地改善了人们的生活质量，但是， 石油化工工业危险性很大， 石油化工企业处理和生产的化学品绝大多数属于危险化学品，易燃易爆、有毒、有腐蚀性，容易发生造成群死群伤和重大财产损失的火灾爆炸或中毒事故。
（二）危险品运输不规范
就目前的石油化工行业的危险品运输而言，国内还没有规范化运作的专业石油化工危险品第三方物流公司。石油化工企业仅仅将运输当作相对于生产的一个服务性部门，对运输的重视程度比较低。因此，随着石油化工行业的发展，危险品运输的安全问题就越发地突出。在国外石油化工行业，物流花费在销售额中占据相当大的比例，物流服务的质量与销售额呈现了正比例发展的关系。
（三）员工素质参差不齐
由于企业的高速发展，只注重经济效益，而往往忽略了文化建设。在拥有庞大员工的工厂里，新员工不断涌入，公司领导层忽视了对员工的企业文化素质的培养，企业文化建设出现了缺失，员工无法融入到企业共同价值观的建设进程当中去，企业往往会成为人力资源流动工厂，于是就出现了员工素质参差不齐的问题。就以石油化工企业的危险品运输而言，很多石油化工企业的危险品运输司机都没有意识到危险品运输的危险性，更没有注意到危险品运输不对司机应该具备的专业驾驶技术与经验的高要求，他们往往只是经过较少的培训就马上上岗，对于所运输的危险品货物，以及承载危险品货物的特点、装卸危险品货物的正确操作过程等没有一个更加深入的了解。
三、优化6S管理模式在油田企业现场管理应用对策
（一）以6S管理模式应用为契机，营造安全生产的良好氛围
抓住油田企业安全生产危害源头，做好宣传、教育、培训、工作。具体而言，就要以6S管理模式应用为契机，创建每一位员工都有具体的职责，每一件事都有具体的人管，每一个制度都得到不折不扣的落实。一是要通过油田企业的广播、宣传栏等方式加大对油田企业安全生产法律法规的宣传教育，使企业的所有的员工都能够明晰自己的职责，共同参与到企业的安全生产管理当中去；二是采取多样式的形式，灵活的对员工开展油田企业的安全生产宣传教育与制度的规范明确，使员工了解自己的具体职责；三是开展经常性的油田企业安全生产知识培训，对劳动者进行岗前油田企业安全生产知识的培训，培养自检、互检、巡检的行为习惯，重视个人技能的操作，提高安全意识；四是通过开展全方位检查、全领域整改、全过程监督的油田企业安全生产隐患排查治理， 规范运作流程，控制监控点，从而有效防范和坚决遏制重特大事故发生，力保油田企业安全生产的良好形势。
（二）以6S管理模式应用为标准，构建安全生产管理体系
1、注重科学的企业安全生产战略管理
应把结合企业安全生产实际推行精细化管理，提高细节管理与控制水平作为企业安全生产的主要内容，并将其作为企业效益与内部管理，形成持久的国际竞争力和持续发展的基础。具体而言，我国的油田企业就应该通过构建现代化的企业安全生产管理与评价体系，最大限度的激发员工的内在的创造力与竞争力，使之能够完全参与到企业安全管理的过程中来，从自己的细小之处着眼，自觉营造良好的氛围、做事细致严谨，以此来保障企业安全生产战略决策的科学性、严肃性、可执行性，最终达到油田企业安全生产目标的实现。
2、注重先进技术的引进、应用与创新
面对数字化与智能化的发展，在油田企业安全生产管理中继续采取传统的人盯、眼看的管控方式已经滞后，而采用并创新先进技术是油田企业走上规模化、现代化发展道路的必然要求。基于此，就应该一是要不断改进和更新企业的装备，提升效能和智能程度，同时要求员工对自己的设备定期清扫、勤于点检、按时保养、科学维护，从而使装备在提高效能的同时更便于掌控；二是大力推行现代数字化技术与信息技术的运用，力促企业的信息化与数字化，实现全面、全过程的数据信息采集、传输，并运用信息技术监控企业的运营，优化企业的运行状态，以保证企业运行过程安全可靠，运行细节全程、全面受控。要不断研究和改进技术、操作标准以及监督实施的体系与机制，提供科学管控生产过程的可靠依据。
3、注重基层与现场安全生产管理
一是要进一步更新设备。设备因素往往是石油化工事故发生的重要原因，目前，油田企业所实行的传统的预防维修制度，已经不能够适应新的形势的发展与变化，基于此，可以采取在全国许多企业业已推行设备点检定修预知维修五层防护体制，并在此基础上实现制度创新，力求确保油田企业设备得到最好的维修保养，从而适应设备现代化技术发展的要求；是进一步强化现场的日常安全管理工作。坚决杜绝只喊口号，不求落实的情况发生，从思想上高度重视。在实际行动上寻求指向标，在国外的先进经验中找差距，并制定出自己的具有可操作性的措施。
（三）以6S管理模式应用为引领，加强对员工良好行为习惯的培养
因为石油化工属于高危的特殊行业，基于此，就应该通过企业文化的构建，引领其在培养员工良好行为习惯方面发挥作用。具体来说，就是在员工培训的方面细化分类、明确重点，构建起符合自身实际的上岗的培训考核管理机制，提高其岗位操作技能，使之能够树立安全与自律的意识，养成认真对待工作的态度，从而最终达到避免安全事故的目的。
总的来说，在油田企业现场管理实践中，6S管理模式的应用起到了十分重要的作用，基于此，就应该通过6S管理模式的优化达到其最大效益的发挥。

❼ 求石油公司安全生产费用使用管理制度或类似的办法、细则等

对于安全生产费用的提取和使用，国家安监总局和财政部2012年已经下发了文件：
《企业安全生产费用提取和使用管理办法》财企〔2012〕16号，对提取标准，使用办法，都有明确的规定，你单位制定相关制度或办法，正是落实该《办法》的具体措施。
不管是你那类企业，安全费用的使用都应明确几个要素，、使用范围、申请使用，审核，支付等。
手头正好有一个制度，可参考。涉及使用申请，领取表格，请留下邮箱，或致信我，[email protected] 我给你发过去。

❽ 怎样做好石油产品质量管理

一．品质控制的演变
1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。
2.班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。
3.检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。
4.统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。
5.全面质量管理（TQC）：全过程的品质控制。
6.全员品质管理（CWQC）:全员品管，全员参与。
二，品质检验方法
1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。 适用于以下情形：
①批量较小，检验简单且费用较低；
②产品必须是合格；
③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
①适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验；
b. 批量太大，无法进行全数检验；
c. 需较长的检验时间和较高的检验费用；
d. 允许有一定程度的不良品存在。
②抽样检验中的有关术语：
a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。
b.批量：批中所含单位数量；
c.抽样数：从批中抽取的产品数量；
d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；
e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；
f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。
3、抽样方案的确定： 我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下：
①确定产品的质量判定标准：
②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。
③选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。
④确定样本量字码，即抽样数。
⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。
⑥查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。
三、检验作业控制
1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。（Incoming Quality Control）
①进料检验项目及方法 ：
a 外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；
b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；
c特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。
②进料检验方法：a 全检, b抽检
③检验结果的处理：a 接收; b拒收（即退货）; c 让步接收; d全检（挑出不合格品退货）
e 返工后重检
④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。
2、生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。
①过程检验的方式主要有：
a. 首件自检、互检、专检相结合；b. 过程控制与抽检、巡检相结合；
c. 多道工序集中检验； d. 逐道工序进行检验；
e. 产品完成后检验； f. 抽样与全检相结合；
②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。
a. 首件检验； b. 材料核对；c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。
③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点
检验或验收检验。a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；
④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
3、最终检验控制：即成品出货检验。（Outgoing Q.C）
4、品质异常的反馈及处理：
①自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理；
②自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理；
③应如实将异常情况进行记录；
④对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果；
⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。
5、质量记录：为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。
必须做到：准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。
还要做到：及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。
四、统计技术简介（参见《统计技术应用指南》）
1、分层法：是运用统计方法作为管理的最基础工具，目的是把杂乱无序的资料加以分门别类的归纳和统计。
2、调查表：在质量管理活动中常用调查表来收集数据。如不良项目调查表、不合格原因调查表等。
3、排列图：找出影响产品质量主要问题的一种有效方法，它是根据“关键的少数、次要的多数”原理（即二八原理）制作而成的。排列图有两个纵坐标，一个横坐标，几个直方形和一条曲线。左边的纵坐标表示频数，右边的纵坐标表示频率（以百分比表示）横坐标表示影响质量的各个因素，按影响程度的大小从左至右依次排列。
4、因果分析图：是用于分析质量问题产生原因的一种图表，一般从人、机、料、法、环、测等6个方面分析。
5、直方图：（略）
6、控制图：（略）
五、质量管理常用的工作方法和分析方法
1、PDCA管理循环
PDCA管理循环是质量管理的基本工作方法（程序），把质量管理的全过程划为P（plan计划）、
D（Do实施）、C（Check检查）、A（Action总结处理）四个阶段。
第一为P（计划）阶段，其中分为四个步骤
（1）分析现状，找出存在的主要质量问题
（2）分析产生质量问题的各种影响因素
（3）找出影响质量的主要因素
（4）针对影响质量的主要因素制订措施，提出改进计划，定出目标
第二为D（实施）阶段：按照制订计划目标加以执行
第三为C（检查）阶段：检查实际执行结果看是否达到计划的预期效果。
第四为A（总结处理）阶段，其中分二步：
⑴总结成熟的经验，纳入标准制度和规定，以巩固成绩，防止失误
⑵把本轮PDCA循环尚未解决的问题，纳入下一轮PDCA循环中去解决。
2、5W2H法 ： Why： 为何----为什么要如此做？
What： 何事----做什么？准备什么？
Where： 何处----在何处进行最好？
When： 何时----什么时候开始？什么时候完成？
Who： 何人----谁去做？
How： 如何----如何做？
How much：成本如何？
3、头脑风暴法
头脑风暴法又称脑力激励法，可以有效地识别问题的可能解决办法和潜在的质量改进机会。一般应用在分析讨论会议中，特别是QC小组会议 、质量分析会等。
在运用头脑风暴法时应注意以下几个问题：
1.禁止批评：不准批评和反对他人的意见；
2.自由奔放：尽情地想象，自由地发言，真正做到知无不言、言无不尽；
3.欢迎多提观点：提出的观点越多越好；
4.结合改善：与别人的意见相结合，不断启发和改善自己的想法；
5.如实记录：对任何人的发言包括相反的意见都要如实记录下来。一是获得全面的信息，二是给人以重视感，从心理上感召他人多发表意见。
六、如何开展QC小组活动
1 QC小组的组建
①QC小组的定义：QC小组（Quality Control的缩写）即质量管理小组。是指在生产现场或工作岗位上的职工自愿组织起来，运用质量管理的基本理论和方法，开展群众性的质量管理活动的小组，解决工作场所存在的问题，以达到质量改善的目的。QC小组是质量管理的一种有效的组织形式。
②QC小组活动的作用：A. 有利于开发智力资源，提高人的素质；B. 预防质量问题，并不断地进行改进；
C. 有利于改善人际关系，强化团队意识和质量意识，从而提高团队的工作效率。
③组建QC小组的原则：A. 自愿参加，自愿结合是组建QC小组的基本原则； B. 由上而下，上下结合是组建QC小组的基础；C. 领导、技术人员和工人三结合是组建QC小组的好形式；D. 事实求是，结合实际。
④QC小组的人数：QC小组人员不宜过多，一般3-10人为宜。
⑤QC小组组长的职责：A. 组织小组成员制订活动计划，进行工作分工，并带头按计划开展活动；B. 负责联络协调工作，及时向上级主管部门汇报小组活动情况，争取支持和帮助；C.抓好质量教育，组织小组成员学习有关业务知识，不断提高小组成员的质量意识和业务水平；D. 团结小组成员，充分发扬民主，为小组成员创造宽松的环境，增强小组的凝聚力；E.经常组织召开小组会议，研究解决各种问题，做好小组活动记录，并负责整理成果和发表。
2 QC小组活动步骤
① 活动课题的选择：选题范围 ：提高改善产品质量的课题；降低损耗的课题；优化环境的课题；改善管理的课题；提高职工素质的课题。
对选题的要求：坚持实事求是，先易后难；提倡大小课题相结合，以小课题为主；选题要具体明确；选题应选周期短，见效快的课题，一个课题一般应在3—6个月完成，最多不超过一年时间。
② 现状的调查：通过调查表或其他形式，运用数据说话的方式明确所要解决的问题，并确定解决问题的主攻方向，为设定目标提供依据。
③设定目标：制定的目标应是经过大家的努力可以达到的。
④原因分析：运用恰当的工具，把现状调查的主要问题按人、机、料、法、环、测等六大因素，采用调查表、
因果图、排列图等恰当的工具进行分析，从中找出造成质量问题的具体原因，并确定主要原因。注意：在原因分析时，应召开小组会议，运用头脑风暴法，发挥团队的智慧，尽可能将原因一一找出。
⑤制定对策：一般以对策表的形式列出具体项目，在制定对策表时，应采用5W1H法，多问几个为什么。因此对
策表应包括：为什么要制定对策（Why），达到什么目标(What)，在哪里执行(WHere)，谁去执行(Who)，什么时间完成(When)和如何执行(How)等。
⑥实施对策:按制定的对策或计划执行。
⑦效果检查验证。
⑧巩固措施：根据检查的结果进行总结，并纳入有关的标准、作业指导书、制度和规定之中，以巩固已取得的成绩，同时防止类似问题再发生。